플라스틱 부품의 모양, 정확도, 크기, 공정 요구 사항 및 생산 배치에 따라 금형 설계에서 다음 측면을 고려해야 합니다.
캐비티 수 및 배치: 병뚜껑은 대량 생산을 위한 포장 용기로 사용되며, 다수의 캐비티가 있는 1차 모의 시험에 사용하기에 적합합니다. 금형 잠금력, 기존 사출성형기의 사출량, 병뚜껑의 정확도와 경제성 등을 고려하면 10개의 캐비티가 있는 하나의 몰드로 결정하고 캐비티의 배열은 "직선"이다.
게이팅 시스템 설계: 플라스틱 부품의 구조에 따라 금형은 3개의 판으로 설계되고 포인트 게이트는 플라스틱 부품 상단 중앙에 설정됩니다. 포인트 게이트는 용융물의 전단 속도를 크게 향상시키고 용융물의 점도를 크게 감소시켜 금형 충전에 도움이 됩니다. PE와 같이 전단율에 민감한 용융물에 특히 효과적입니다. 또한, 포장 용기로서 플라스틱 부품은 외관 품질에 대한 요구 사항이 높고 포인트 게이트의 잔류 흔적이 적어 플라스틱 부품의 표면 품질을 보장할 수 있습니다. 탈형시 게이트가 자동으로 파손되어 제품 생산 공정의 자동화를 실현하고 생산 효율성을 높이고 경제적 이점을 높이는 데 편리합니다. 불균형 게이팅 시스템이 채택되고 캐비티 배열이 컴팩트하고 다이 크기가 감소합니다. 각 캐비티가 동시에 고르게 채워지도록 하기 위해 bgv(Balanced gat value) 방법을 채택하여 각 캐비티의 게이트 크기를 수동으로 수정하여 균형을 달성합니다. 차가운 재료 캐비티를 사용하여 차가운 재료를 보관하십시오.
냉각 시스템 설계: 금형 온도 조절 시스템은 제품의 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 캐비티의 냉각 효율을 향상시키기 위해 그림 2에 표시된 냉각 회로를 채택하고 한 회로의 입구는 다른 회로의 출구 근처에 위치합니다. 플라스틱 부품의 모양과 금형 구조의 한계에 따라 고정 금형 냉각수 채널의 직경은 φ 12mm(그림 2 참조)이며 금형 외부의 호스와 연결되어 순환 냉각을 형성합니다. 움직이는 모델 코어의 직경이 작고 강관 냉각 방식이 채택되었습니다. 열전도율이 좋은 부드러운 구리 맨드릴은 코어의 중앙에 압착되고 맨드릴의 한쪽 끝은 냉각을 위해 냉각수 구멍으로 확장됩니다.
탈형 메커니즘 설계: 플라스틱 부품(병 뚜껑)의 주요 부분에는 반원의 거친 나사산이 있습니다. 플라스틱 부분은 폴리에틸렌(PE)으로 제작되어 유연성이 좋습니다. 강제 탈형이 고려됩니다. 금형 구조를 단순화하고 금형의 닫힘 높이를 줄이기 위해 리미트 플레이트와 푸시 플레이트로 구성된 이형 메커니즘을 채택했습니다.
분할면 선택 : 병 뚜껑의 본체는 둘레를 따라 8 개의 작은 실린더를 통해 위조 방지 링과 만 연결되며 두 개의 반원형 하프 블록 (가로)은 위조 방지 링을 형성하는 데 사용됩니다. 플라스틱 부품의 구조적 특성과 결합하여 성형 후 코어에 플라스틱 부품을 남겨 두어야하므로 금형의 이형면이 위조 방지 링과 병 뚜껑 사이의 단면 프로파일이 큰 부분에 설정됩니다. 금형 개방 방향에 수직인 몸체.
측면 코어 당김 메커니즘: 플라스틱 부분의 하단에 위조 방지 링이 있습니다. 캐비티는 형성된 위조방지링의 2개의 허프블록과 병뚜껑의 본체로 구성되어 고정금형부에 배치되고, 2개의 허프블록은 캐비티 플레이트의 가이드 슈트에 설치된다. 탈형하는 동안 경사 가이드 기둥이 두 개의 허프 블록에서 당겨져 측면 코어 당김이 완료됩니다. 금형을 닫을 때 Haff 블록은 움직이는 금형에 설치된 쐐기 블록에 의해 잠깁니다. 형성된 위조 방지 링의 측면 오목부가 0.6mm에 불과하기 때문에 필요한 인장력이 작고 코어 인장 거리가 작습니다. Haff 블록은 경사 핀에서 분리되지 않도록 설계되어 Haff 블록의 위치 결정 장치를 설정할 필요가 없습니다.
